Do najważniejszych parametrów bezpiecznika topikowego należą rezystancja elementu bezpiecznikowego (topika) i stopień zagęszczenia piasku wypełniającego obudowę wkładki. Pierwszy zapewnia zadziałanie bezpiecznika przy odpowiednim prądzie. Odpowiednie zagęszczenie gwarantuje skuteczne wygaszenie łuku elektrycznego podczas przepalenia topika. W celu zapewnienia najwyższej jakości produkcji, oba te parametry powinny być kontrolowane dla każdej wkładki. Realizacja takiego zadania jest możliwa tylko w zautomatyzowanej instalacji wytwórczej, nadzorowanej przez inteligentny układ sterujący. Zespół PIAP zbudował dwa takie urządzenia do automatycznego montażu końcowego wkładek bezpiecznikowych WT, z kontrolą jakości w zakresie wspomnianych parametrów i archiwizowaniem danych o przebiegu produkcji dla firmy ETI Polam w Pułtusku.

Urządzenia mają budowę zautomatyzowanych modułowych linii produkcyjnych. W skład każdej linii wchodzą cztery podstawowe zespoły:

1. Transporter/bufor wejściowy w formie przenośnika indeksowego z magazynkami (kasetkami) wkładek.
2. Stół zasypowy (obrotowy, indeksowy), na którym wkładki są napełniane piaskiem i wibrowane.
3. Stół montażowy (obrotowy, indeksowy), na którym wykonuje się operacje: wciskania korka, obcinania nadmiaru drutu wskaźnika przepalenia, pomiaru końcowego rezystancji bezpiecznika, tamponowania.
4. Transporter/bufor wyjściowy, zbudowany w formie przenośnika taśmowego.

Najważniejsze właściwości techniczne:

• 100% kontroli poprawności zapiaskowania wkładki.
• 100% kontroli rezystancji wkładki.
• Produkcja wkładek o różnych gabarytach i różnych amperażach.
• Automatyczne podawanie wkładek pomiędzy.
• Układ sterowania - modułowy system PLC, dotykowy panel do komunikacji operatora z systemem, sygnalizacja świetlna i dźwiękowa stanów awaryjnych.
• Komora zasypu wkładek z zamkniętym obiegiem piasku, wyposażona w system wentylacji i filtracji powietrza.
• Jednoosobowa obsługa -operator zakłada wstępnie zmontowane wkładki  do bufora wejściowego oraz odbiera gotowe wkładki z bufora wyjściowego i pakuje je. 

Wdrożenie linii przyniosło znaczny wzrost wydajności oraz stabilizację jakości o obszarze montażu końcowego wkładek. Znacznej poprawie uległy warunki bhp nie tylko przy samym montażu końcowym, ale w całej hali, gdzie montaż ten sie odbywa. Najważniejsze efekty w tym zakresie to:

• Ograniczenie zanieczyszczenia pyłowego (podczas piaskowania powstaje pył kwarcowy).
• Ograniczenie hałasu (dzięki zamknięciu urządzeń wibrujących w kabinie).

Uzyskane rezultaty zostały docenione przez jury Ogólnopolskiego Konkursu Poprawy Warunków Pracy. Połączony zespół PIAP i ETI Polam uzyskał nagrodę II stopnia w kategorii prace naukowo-badawcze, w edycji 2013.

Film z wdrożenia